國(guó)內(nèi)鋼管的常見缺陷匯總_滄州五森管道有限公司
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一 內(nèi)表面缺陷
1 內(nèi)折
特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切，修磨處壁厚實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長(zhǎng)內(nèi)折判廢。
2 內(nèi)結(jié)疤
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤(rùn)滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端處應(yīng)修磨及再切，修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)偏差,實(shí)際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長(zhǎng)內(nèi)結(jié)疤判廢。
3 翹皮
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內(nèi)表面允許存在無(wú)根易剝落（或在熱處理時(shí)可燒掉）的翹皮。對(duì)有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。
4 內(nèi)直道
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過(guò)5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。
慎獨(dú)超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
5 內(nèi)棱
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過(guò)深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚道8%，最大高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3）對(duì)L2級(jí)（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過(guò)5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)修磨及再切。
4）邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
6 內(nèi)鼓包
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
檢判：按照內(nèi)棱要求檢判。
7 拉凹
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無(wú)規(guī)律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過(guò)壁厚負(fù)偏差，實(shí)際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。（注：拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂，此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)）。
8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機(jī)組產(chǎn)生）
特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。
檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內(nèi)。
二 外表面缺陷
1 外折
特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴(yán)重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯(cuò)面等。
4) 軋制過(guò)程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過(guò)軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進(jìn)行修磨，修磨后壁厚和外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
2 離層
特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。
檢判：不允許存在。
3 外結(jié)疤
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。
產(chǎn)生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。
檢判：
1) 外結(jié)疤成片分布應(yīng)修磨或切除。
2 ) 在有外結(jié)疤的管段上，外結(jié)疤面積超過(guò)10%應(yīng)切除或修磨。
3) 深度超過(guò)壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
4 麻面
特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因：
1) 鋼管在爐內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或加熱時(shí)間過(guò)高，使表面生成氧化鐵皮過(guò)厚，清除不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過(guò)壁厚負(fù)偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過(guò)有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。4) 嚴(yán)重麻面判廢。
5 青線
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對(duì)稱或不對(duì)稱的直線形軋痕。
產(chǎn)生原因：
1) 定徑機(jī)孔型錯(cuò)位或磨損嚴(yán)重。
2) 定徑機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過(guò)大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過(guò)0.2mm青線存在，超差應(yīng)修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應(yīng)圓滑無(wú)棱角。
3) 普管類鋼管（結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等）允許高度不超過(guò)0.4mm青線存在，超差應(yīng)修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應(yīng)修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實(shí)際值不得超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
6 發(fā)紋
特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細(xì)小裂紋存在。
3) 軋輥過(guò)度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發(fā)紋，如存在應(yīng)完全清除，清除后壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
7 網(wǎng)狀裂紋
特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有害元素含量過(guò)高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導(dǎo)板粘鋼等。
檢判：應(yīng)完全清除。清除后的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
8 劃傷
特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因：
1) 機(jī)械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運(yùn)輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過(guò)0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應(yīng)修磨平滑。
9 碰癟
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1) 在吊運(yùn)中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時(shí)碰癟。
3) 定徑機(jī)后輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負(fù)偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時(shí)切除。
10 碰傷
特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無(wú)規(guī)律的傷痕。
產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在深度不超過(guò)0.4mm的碰傷。
2) 超過(guò)0.4mm碰傷應(yīng)修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
11 矯凹
特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因：
1) 矯直機(jī)輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過(guò)大。
2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無(wú)明顯棱角的和內(nèi)表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對(duì)超標(biāo)矯凹應(yīng)切除。
12 軋折
特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長(zhǎng)呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因：
1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。
2) 軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯(cuò)位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機(jī)各架壓下量分配不當(dāng)?shù)取?/span>
由于以上原因使得鋼管在軋制過(guò)程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢。
13 拉裂
特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因：
1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時(shí)，將管子拉裂。
2) 連軋機(jī)各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機(jī)供給連軋機(jī)的毛管壁厚較小時(shí)，在連軋機(jī)金屬變形量比設(shè)計(jì)變形量減小，造成連軋機(jī)拉力軋制，拉力大時(shí)而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢
三 尺寸超差
1 壁厚不均
特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機(jī)軋制線未調(diào)正，定心輥不穩(wěn)定。
3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4）管坯定心孔補(bǔ)正。
5）管坯彎曲度、切斜度過(guò)大。
檢判：逐支測(cè)量，壁厚不均端應(yīng)切除。
2 壁厚超差
特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負(fù)偏差者稱之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機(jī)調(diào)整不當(dāng)。
檢判：逐支測(cè)量，端部超差應(yīng)切除，全長(zhǎng)超差應(yīng)改判或判廢。
3 外徑超差
特征：鋼管外徑超標(biāo)，超正差者稱之為外徑大，超負(fù)差者稱之為外徑小。
產(chǎn)生原因：
1）定徑機(jī)孔型磨損過(guò)大，或新孔型設(shè)計(jì)并不合理。
2）終軋溫度不穩(wěn)定。
檢判：逐支測(cè)量，超標(biāo)應(yīng)給予改判或判廢。
4 彎曲
特征：鋼管沿長(zhǎng)度方向不平直或在鋼管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因：
1）人工熱檢時(shí)局部水冷造成。
2）矯直時(shí)調(diào)整不當(dāng)，矯直輥磨損嚴(yán)重。
3）定徑機(jī)加工、裝配及調(diào)整不當(dāng)。
4）吊裝運(yùn)輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標(biāo)時(shí)，可二次重矯直，否則判廢。無(wú)法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。
5 長(zhǎng)度超差
特征：鋼管長(zhǎng)度超出要求，超正差稱長(zhǎng)尺，超負(fù)差稱短尺。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯長(zhǎng)度超標(biāo)。
2) 軋制不穩(wěn)定。
3) 分切時(shí)沒控制好等。
檢判：長(zhǎng)尺管再切或改判，短尺管改判或判廢
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