鋼結(jié)構(gòu)二氧化碳氣體保護焊工藝規(guī)程
1 適用范圍
本標準適用于本公司生產(chǎn)的各種鋼結(jié)構(gòu)，標準規(guī)定了碳素結(jié)構(gòu)鋼的二氧化碳氣體保
護焊的基本要求。
注：產(chǎn)品有工藝標準按工藝標準執(zhí)行。
1.1 編制參考標準《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形成與尺寸》GB.985-88
1.2 術(shù)語
2.1 母材：被焊的材料
2.2 焊縫金屬：熔化的填充金屬和母材凝固后形成的部分金屬。
2.3 層間溫度：多層焊時，停后續(xù)焊接之前，相鄰焊道應保持的最低溫度。
2.4 船形焊：T形、十字形和角接接頭處于水平位置進行的焊接.
3 焊接準備
3.1按圖紙要求進行工藝評定。
3.2材料準備
3.2.1產(chǎn)品鋼材和焊接材料應符合設計圖樣的要求。
3.2.2焊絲應儲存在干燥、通風良好的地方，專人保管。
3.2.3焊絲使用前應無油銹。
3.3坡口選擇原則
焊接過程中盡量減小變形，節(jié)省焊材，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本。
3.4 作業(yè)條件
3.4.1 當風速超過2m/s時，應停止焊接，或采取防風措施。
3.4.2 作業(yè)區(qū)的相對濕度應小于90％，雨雪天氣禁止露天焊接。
4 施工工藝
4.1 工藝流程
清理焊接部位
檢查構(gòu)件、組裝、加工及 定位
按工藝文件要求調(diào)整焊接工藝參數(shù)
按合理的焊接順序進行焊接
自檢、交檢 焊縫返修
焊縫修磨
合格
交檢查員檢查
關(guān)電源 現(xiàn)場清理
4 操作工藝
4.1 焊接電流和焊接電壓的選擇
不同直徑的焊絲,焊接電流和電弧電壓的選擇見下表
焊絲直徑 短路過渡 細顆粒過渡
電流（A） 電壓（V） 電流（A） 電壓（V）
0.8 50--100 18--21
1.0 70--120 18--22
1.2 90--150 19--23 160--400 25--38
1.6 140--200 20--24 200--500 26--40
4.2 焊速：半自動焊不超過0.5m/min.
4.3 打底焊層高度不超過4㎜，填充焊時，焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：蓋面焊時，焊接熔池邊緣應超過坡口棱邊0.5――1.5㎜防止咬邊。
4.4 不應在焊縫以外的母材上打火、引弧。
4.5 定位焊所用焊接材料應與正式施焊相當，定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，定位焊長度不宜大于40㎜，填滿弧坑，且預熱高于正式施焊預熱溫度。定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時，必須清除重焊。
4.9焊接工藝參數(shù)見表一和表二
表一: Φ1.2焊絲CO2焊對接工藝參數(shù)
接頭形式 板厚 層數(shù) 焊接電流（A） 電弧電壓(V) 焊絲外伸（mm） 焊機速度m/min 氣體流量L*min 裝配間隙（mm）
6 1 270 27 12-14 0.55 10-15 1.0-1.5
6 2 190210 1930 15 0.25 15 0-1
8 2 120-130130-140 26-2728-30 15 0.55 20 1-1.5
10 2 130-140280-300 20-3030-33 15 0.55 20 1-1.5
10 2 300-320300-320 37-3937-39 15 0.55 20 1-1.5
12 310-330 32-33 15 0.5 20 1-1.5
16 3 120-140300-340300-340 25-2733-3535-37 15 0.4-0.50.3-0.40.2-03 20 1-1.5
16 4 140-160260-280270-290270-290 24-2631-3334-3634-36 15 0.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5 20 1-1.5
20 4 120-140300-340300-340300-340 25-2733-3533-3533-37 15 0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15 25 1-1.5
20 4 140-160260-280300-320300-320 24-2631-3335-3735-37 15 0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45 20 1-1.5
表二: Φ1.2焊絲CO2氣體保護焊T形接頭
接頭形式 板厚(㎜) 焊絲直徑(㎜) 焊接電流(A) 電弧電壓(v) 焊接速度(m/min) 氣體流量(L/min) 焊角尺寸(㎜)
2.3 Φ1.2 120 20 0.5 10-15 3.0
3.2 Φ1.2 140 20.5 0.5 10-15 3.0
4.5 Φ1.2 160 21 0.45 10-15 4.0
6 Φ1.2 230 23 0.55 10-15 6.0
12 Φ1.2 290 28 0.5 10-15 7.0
4.9.1控制焊接變形,可采取反變形措施.
4.9.2在約束焊道上施焊,應連續(xù)進行,因故中斷,再施焊時, 應對已焊的焊縫局部做預熱處理.
4.9.3采用多層焊時,應將前一道焊縫表面清理干凈后,再繼續(xù)施焊.
4.9.4變形的焊接件,可用機械(冷矯)或在嚴格控制溫度下加熱(熱矯)的方法,進行矯正.
5 交檢
6 焊接缺陷與防止方法
缺陷形成原因 防止措施
焊縫金屬裂紋
1.焊縫深寬比太大2.焊道太窄3.焊縫末端冷卻快 1.增大焊接電弧電壓,減小焊接電流2.減慢焊接速度3.適當填充弧坑
夾雜
1.采用多道焊短路電弧2.高的行走速度 1.仔細清理渣殼2.減小行走速度,提高電弧電壓
氣孔
1.保護氣體覆蓋不足2.焊絲污染3.工件污染4.電弧電壓太高5.噴嘴與工件距離太遠 1.增加氣體流量,清除噴嘴內(nèi)的飛濺,減小工件到噴嘴的距離2.清除焊絲上的潤滑劑3.清除工件上的油銹等雜物.4.減小電壓5.減小焊絲的伸出長度
咬邊
1.焊接速度太高2.電弧電壓太高3.電流過大4.停留時間不足5.焊槍角度不正確 1.減慢焊速2.降低電壓3.降低焊速4.增加在熔池邊緣停留時間5.改變焊槍角度,使電弧力推動金屬流動
未融合
1.焊縫區(qū)有氧化皮和銹2.熱輸入不足3.焊接熔池太大4.焊接技術(shù)不高5.接頭設計不合理 1.仔細清理氧化皮和銹2.提高送絲速度和電弧電壓,減慢焊接速度3.采用擺動技術(shù)時應在靠近坡口面的邊緣停留,焊絲應指向熔池的前沿4.坡口角度應足夠大,以便減小焊絲伸出長度,使電弧直接加熱熔池底部
未焊透
1.坡口加工不合適2.焊接技術(shù)不高3.熱輸入不合適 1.加大坡口角度,減小鈍邊尺寸,增大間隙2.調(diào)整行走角度3.提高送絲的速度以獲得較大的焊接電流 ,保持噴嘴與工件的距離合適
飛濺
1.電壓過低或過高2.焊絲與工件清理不良3.焊絲不均勻4.導電嘴磨損5.焊機動特性不合適 1.根據(jù)電流調(diào)電壓2.清理焊絲和坡口3.檢查送絲輪和送絲軟管4.更新導電嘴5.調(diào)節(jié)直流電感
蛇行焊道
1.焊絲伸出過長2.焊絲的矯正機構(gòu)調(diào)整不良3.導電嘴磨損 1.調(diào)焊絲伸出長度2.調(diào)整矯正機構(gòu)3.更新導電嘴 [/font]
